ГОСТ 10180-90 (СТ СЭВ 3978-83) БЕТОНЫ. МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОЧНОСТИ ПО КОНТРОЛЬНЫМ ОБРАЗЦАМ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
Издание официальное ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ СССР
Методы определения прочности ГОСТ 10180-90 по контрольным образцам (СТ СЗВ 3978-83)
Concretes Methods for strength determination using reference specimens
Дата введения 01.01.91
Настоящий стандарт распространяется на бетоны всех видов по ГОСТ 25192, применяемые во всех областях строительства.
Стандарт устанавливает методы определения предела прочности (далее ! прочности) бетонов на сжатие, осевое растяжение, растяжение при раскалывании и растяжение при изгибе путем разрушающих кратковременных статических испытаний специально изготовленных контрольных образцов бетона.
Стандарт не распространяется на специальные виды бетонов, для которых предусмотрены другие стандартизированные методы определения прочности.
При производственном контроле прочности бетона стандарт следует применять с учетом требований ГОСТ 18105, в котором установлены правила оценки прочности бетона в конструкциях на основе результатов испытаний образцов бетона по настоящему стандарту.
Стандарт соответствует СТ СЭВ 3978. Степень соответствия приведена в приложении 1.
1. СУЩНОСТЬ МЕТОДОВ
Определение прочности бетона состоит в измерении минимальных усилий, разрушающих специально изготовленные контрольные образцы бетона при их статическом нагружении с постоянной скоростью роста нагрузки и последующем вычислении напряжении при этих усилиях в предположении упругой работы материала.
2. КОНТРОЛЬНЫЕ ОБРАЗЦЫ БЕТОНА
2.1. Форма, размеры и число образцов
2.1.1. Форма и номинальные размеры образцов в зависимости от метода определения прочности бетона должны соответствовать указанным в табл. 1.
Таблица 1 см оригинал.
2.1.2. Размеры образцов в зависимости от наибольшей номинальной крупности заполнителя в пробе бетонной смеси должны соответствовать указанным в табл. 3.
Таблица 3 см оригинал
2. При изготовлении образцов из бетонной смеси должны быть удалены отдельные зерна крупного заполнителя, размер которых превышает более чем в
1,5 раза наибольший номинальный размер заполнителя, указанный в табл. 3, а также все зерна заполнителя размером более 100 мм.
При изготовлении образцов с минимальным размером 70 мм максимальная
крупность заполнителя не должна превышать 20 мм.
2.1.3. Образцы изготавливают и испытывают сериями.
Число образцов в серии (кроме ячеистого бетона) принимают по табл. 4 в зависимости от среднего внутрисерийного коэффициента вариации
прочности бетона рассчитываемого по приложению 2 не реже одного V s ,
раза в год. Для ячеистого бетона число образцов в серии принимают равным 3.
2.1.4. Отклонения от плоскостности опорных поверхностей кубов и
цилиндров, прилегающих к плитам пресса, не должны превышать 0,1 мм.
2.1.5. Отклонения от прямолинейности образующей образцов-
цилиндров, предназначенных для испытания на раскалывание, не
должны превышать 0,1 мм.
2.1.6. Отклонения от перпендикулярности смежных граней кубов и
призм, а также опорных поверхностей и образующих цилиндров,
предназначенных для испытания на сжатие, не должны превышать 1 мм.
2.2. Отбор проб и изготовление образцов
2.2.1. Пробы бетонной смеси для изготовления контрольных образцов
при производственном контроле прочности бетона следует отбирать в
соответствии с требованиями ГОСТ 10181.0.
2.2.2. Пробы бетонной смеси для изготовления контрольных
образцов, предназначенных для лабораторных исследований, при
подборе состава бетона, обосновании норм расхода цемента, изучении
влияния на свойства бетонов различных технологических факторов и
для других целей следует отбирать из специально изготовленных
лабораторных замесов бетонной смеси.
2.2.3. Объем пробы бетонной смеси должен превышать требуемый
для изготовления всех серий контрольных образцов не менее, чем в 1,2
раза.
Отобранная проба бетонной смеси должна быть дополнительно вручную перемешана перед формованием образцов.
Бетонные смеси, содержащие воздухововлекающие и газообразующие добавки, а также предварительно разогретые смеси перед формованием образцов дополнительно перемешивать не следует.
2.2.4. Образцы следует изготавливать в поверенных формах,
соответствующих требованиям ГОСТ 22685.
Перед использованием форм их внутренние поверхности должны быть покрыты тонким слоем смазки, не оставляющей пятен на поверхности образцов и не влияющей на свойства поверхностного слоя бетона.
2.2.5. Укладку и уплотнение бетонной смеси следует производить не
позднее, чем через 20 мин после отбора пробы.
2.2.6. При изготовлении одной или нескольких серий образцов,
предназначенных для определения различных характеристик бетона, все
образцы следует изготавливать из одной пробы бетонной смеси и
уплотнять их в одинаковых условиях. Отклонения между собой значений
средней плотности бетона отдельных серий и средней плотности
отдельных образцов в каждой серии к моменту их испытания не должны
превышать 50 кг/м3.
При несоблюдении этого требования результаты испытаний не учитывают.
2.2.7. При производственном контроле формование контрольных образцов, а также контрольных блоков из ячеистых бетонов следует производить по той же технологии, и с теми же параметрами уплотнения, что и конструкции.
2.2.8. Образцы из тяжелого и легкого бетонов при лабораторных исследованиях, а также при производственном контроле в случаях, когда условия пункта 2.2.7 не могут быть выполнены, формуют следующим образом:
формы заполняют бетонной смесью слоями высотой не более 100 мм. Каждый слой укладывают штыкованием стальным стержнем диаметром 16 мм с закругленным концом. Число нажимов стержня рассчитывают из условия, чтобы один нажим приходился на 10 см2 верхней открытой поверхности образца, штыкование выполняют равномерно по спирали от краев формы к ее середине.
При подвижности бетонной смеси менее 10 см или жесткости менее 11 с форму с уложенной бетонной смесью жестко закрепляют на лабораторной виброплощадке и дополнительно уплотняют, вибрируя до полного уплотнения, характеризуемого прекращением оседания бетонной смеси, выравниванием ее поверхности, появлением на ней тонкого слоя цементного теста и прекращением выделения пузырьков воздуха.
При изготовлении образцов из бетонной смеси жесткостью 11 с и более на форме закрепляют насадку. Форму с насадкой жестко закрепляют на лабораторной виброплощадке и устанавливают на поверхность смеси пригруз, обеспечивающий давление 4±0,5 кПа, и вибрируют до прекращения оседания пригруза плюс дополнительно 5 - 10 с.
После окончания укладки и уплотнения бетонной смеси в форме верхнюю поверхность образца заглаживают мастерком или пластиной.
2.2.9. В случаях применения на производстве способов и режимов
уплотнения бетона, приводящих к изменению его состава, способ
изготовления контрольных образцов бетона или поправочный
коэффициент к прочности образцов должен быть указан в стандартах
или технических условиях на сборные конструкции или в рабочих
чертежах монолитных конструкций.
2.2.10. Образцы в цилиндрических формах после заглаживания
верхней поверхности закрывают крышками, кладут на боковую сторону и
хранят в таком положении до распалубливания.
2.2.11. Образцы из ячеистого или других бетонов выпиливают или вы
буривают из контрольных неармированных блоков, изготовленных одно
временно с изделиями из той же бетонной смеси, или из готовых
изделий после их остывания, или эксплуатируемых конструкций по ГОСТ 28570.
Контрольные блоки из ячеистого бетона должны иметь следующие размеры (черт. 2).
2.2.7-2.2.9.
2.2.12. Непосредственно после изготовления образцов на них должна быть нанесена маркировка. Маркировка не должна повреждать образец или влиять на результаты испытания.
2.3.Твердение, хранение и транспортирование образцов
2.3.1. Способ и режим твердения образцов бетона, предназначенных
для производственного контроля прочности, следует принимать по ГОСТ
18105.
2.3.2. Образцы, предназначенные для твердения в нормальных
условиях, после изготовления до распалубливания хранят в формах,
покрытых влажной тканью или другим материалом, исключающим
возможность испарения из них влаги, в помещении с температурой
воздуха (20±5)°С.
При определении прочности бетона на сжатие образцы распалубливают не ранее чем через 24 ч для бетонов класса В7,5 (М100) и выше, и не ранее чем через 48 ч - для бетонов класса В5 (М75) и ниже, а также для бетонов с добавками, замедляющими их твердение в раннем возрасте.
При определении прочности бетона на растяжение образцы распалубливают не ранее чем через 96 ч после их изготовления.
После распалубливания образцы должны быть помещены в камеру, обеспечивающую у поверхности образцов нормальные условия, т. е. температуру (20±3)°С и относительную влажность воздуха (95±5)%. Образцы укладывают на подкладки так, чтобы расстояние между образцами, а также между образцами и стенками камеры было не менее 5 мм. Площадь контакта образца с подкладками, на которых он установлен, не должна составлять более 30 % площади опорной грани образца. Образцы в камере нормального твердения не должны непосредственно орошаться водой. Допускается хранение образцов вод слоем влажных песка, опилок или других систематически увлажняемых гигроскопичных материалов.
Образцы, предназначенные для твердения в условиях тепловой обработки, должны быть помещены в формах в тепловой агрегат (пропарочную камеру, автоклав, отсек формы или кассеты и т.д.) и твердеть там вместе с конструкциями или отдельно по принятому на производстве режиму.
После окончания тепловой обработки образцы распалубпивают и испытывают или хранят в нормальных условиях в соответствии с п. 2.3.1.
2.3.3. Образцы, предназначенные для твердения в условиях,
аналогичных условиям твердения бетона в монолитных конструкциях,
могут твердеть или в формах, или в распалубленном виде.
2.3.4. Допускаются другие условия твердения образцов, например,
водное или комбинированное, если эти условия установлены
стандартами, техническими условиями или указаны в рабочих чертежах
конструкции.
2.3.5. При транспортировании образцов бетона необходимо
предохранять их от повреждений, изменения влажности и
замораживания.
Прочность бетона образцов к началу их транспортирования должна быть не менее 2 МПа.
3. СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ
3.1. Перечень оборудования для изготовления образцов, средств
измерения их размеров, формы, массы, испытательного оборудования,
приборов, устройств, приспособлений и их технические характеристики
приведены в приложении 3 (табл. 7).
Рекомендуемые конструктивные схемы устройств и некоторых приспособлений для испытаний на растяжение приведены в приложениях 8-10.
Допускается использовать другие средства измерения, оборудование, приспособления, если их технические характеристики удовлетворяют требованиям, указанным в приложении 3 (табл. 7).
3.2. Средства измерения, выпускаемые серийно (большими или малыми сериями) допускается использовать, если они прошли государственные или ведомственные испытания в соответствии с ГОСТ 8.001 и ГОСТ 8.383 и внесены в государственный или ведомственный реестр, о чем должна быть сделана отметка или запись в эксплуатационных документах (паспортах, формулярах, инструкциях по эксплуатации), а также прошли первичную поверку при их выпуске из производства, что удостоверено свидетельством о поверке или записью в паспорте.
3.3. Средства измерения, выпускаемые единичными экземплярами или ввозимые из-за границы в единичных экземплярах, допускается использовать, если они прошли аттестацию в соответствии с ГОСТ 8.326, что удостоверяется свидетельством о метрологической аттестации.
3.4. Испытательное оборудование допускается использовать, если оно прошло первичную аттестацию в соответствии с ГОСТ 24555, что для серийно выпускаемого оборудования удостоверяется аттестатом или записью в эксплуатационных документах, а для выпускаемого в единичных экземплярах или ввозимого из-за границы в единичных экземплярах - аттестатом, протоколом аттестации и формуляром по ГОСТ 2.601.
3.5. В процессе эксплуатации средства измерения должны проходить периодическую поверку, а испытательное оборудование ! периодическую аттестацию.
Необходимость проведения этих операций и наличие требуемых документов указано в приложении 3.
3.6. Поверку средств измерения проводят органы государственной
или ведомственной метрологической службы в соответствии с
указаниями в эксплуатационной документации для средств, выпускаемых
серийно или в акте метрологической аттестации.
3.7. Периодическую аттестацию испытательного оборудования проводят испытательные подразделения - строительные или заводские лаборатории, отделы технического контроля, испытаний и другие, применяющие это оборудование, с участием метрологической службы данного предприятия (организации).
3.8. Межповерочный срок между двумя последовательными поверками средств измерений указывается в эксплуатационной документации или в акте метрологической аттестации.
Периодическая аттестация испытательного оборудования проводится в сроки, установленные при первичной аттестации.
После ремонта или перебазирования, а также замены средств измерений или испытательного оборудования следует проводить внеочередные поверки и аттестации.
4. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ ОБРАЗЦОВ И УСЛОВИЯ ИХ ПРОВЕДЕНИЯ
4.1. В помещении для испытания образцов следует поддерживать
температуру воздуха в пределах (20±5) °С и относительную влажность
воздуха не менее 55 %. В этих условиях образцы должны быть
выдержаны до испытания в распалубленном виде в течение не менее 24
ч, если они твердели в воде, и в течение не менее 4 ч, если они
твердели в воздушно-влажностных условиях или в условиях тепловой
обработки.
Образцы, предназначенные для испытаний для определения передаточной или распалубочной прочности бетона на сжатие в горячем состоянии, а также образцы, предназначенные для определения прочности на растяжение после водного твердения, следует испытывать без предварительной выдержки.
4.2. Перед испытанием образцы подвергают визуальному осмотру,
устанавливая наличие дефектов в виде околов ребер, раковин и
инородных включений. Образцы, имеющие трещины, околы ребер
глубиной более 10 мм, раковины диаметром более 10 мм и глубиной
более 5 мм (кроме бетона крупнопористой структуры), а также следы
расслоения и недоуплотнения бетонной смеси, испытанию не подлежат.
Наплывы бетона на ребрах опорных граней образце" должны быть
удалены напильником или абразивным камнем. Результаты осмотра
записывают в журнал испытаний, форма которого приведена в
приложении 4. В случае необходимости фиксируют схему расположения
дефектов.
4.3. На образцах выбирают и отмечают грани, к которым должны быть
приложены усилия в процессе нагружения.
Опорные грани отформованных образцов-кубов, предназначенных для испытания на сжатие, выбирают так, чтобы сжимающая сила при испытании была направлена параллельно слоям укладки бетонной смеси в формы.
Опорные грани образцов-кубов и призм, предназначенных для испытания на растяжение при раскалывании, должны быть выбраны так, чтобы оси колющих прокладок, передающих усилие, были перпендикулярны к слоям укладки бетонной смеси.
Плоскость изгиба образцов-призм при испытании на растяжение при изгибе должна быть параллельна слоям укладки.
4.4. Линейные размеры образцов измеряют с погрешностью не более
1 %. Результаты измерений линейных размеров образцов записывают в
журнал испытаний.
Примечание. При использовании для изготовления образцов бетона поверенных форм, линейные размеры которых соответствуют требованиям ГОСТ 22685, допускается не измерять линейные размеры образцов, а принимать их равными номинальным по табл. 1 настоящего стандарта.
4.5. Отклонения от прямолинейности образующей образцов-
цилиндров определяют с помощью поверочных плиты или линейки и
щупов путем установления наибольшего зазора между боковой
поверхностью образца и поверхностью плиты.
4.6. Отклонения от перпендикулярности смежных граней образцов-ку
бов и призм, а также опорных и боковых поверхностей цилиндров
определяют по методике приложения 5.
4.7. Отклонения от плоскостности поверхностей образцов
определяют по методике приложения 5.
4.8. Отклонения от плоскостности, прямолинейности и
перпендикулярности по пп. 4.5-4.7 следует проверять на образцах,
изготовленных в формах одного комплекта не реже одного раза в 6 мес,
а также при каждой замене форм для изготовления образцов.
4.9. Если опорные грани образцов-кубов или цилиндров не
удовлетворяют требованиям п. 2.1.4, то они должны быть выровнены.
Для выравнивания опорных граней применяют шлифование или
нанесшие слоя быстро-твердеющего материала толщиной не более 3 мм и прочностью к моменту испытания не менее половины ожидаемой прочности бетона образца.
4.10. Если при определении прочности бетона на растяжение при
раскалывании не применяют кондукторы по черт. 12 и 13, то на боковые
грани образцов-кубов, призм и торцевые поверхности образцов-
цилиндров, предназначенных для этих испытаний, наносят осевые
линии, с помощью которых образец центрируют при испытании.
4.11. Образцы, предназначенные для испытания на осевое
растяжение, закрепляют в захватах.
4.12. Перед испытанием образцы взвешивают с целью определения
их средней плотности по ГОСТ 12730.1. При автоматическом
определении массы образцов погрешность принимают по среднему
классу точности по ГОСТ 23676.
5. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ
5.1.Общие требования
5.1.1. Все образцы одной серии должны быть испытаны в расчетном возрасте в течение не более 1 ч.
5.1.2. Перед установкой образца на пресс или испытательную машину удаляют частицы бетона, оставшиеся от предыдущего испытания на опорных плитах пресса.
5.1.3. Шкалу силоизмерителя испытательной машины, пресса или испытательной установки выбирают из условия, что ожидаемое значение разрушающей нагрузки должно быть в интервале 20-80 % максимальной нагрузки, допускаемой выбранной шкалой.
5.1.4. Нагружение образцов производят непрерывно со скоростью, обеспечивающей повышение расчетного напряжения в образце до его полного разрушения в пределах (0,6±0,4) МПа/с при испытаниях на сжатие и в пределах (0,05±0,02) МПа/с при испытаниях на растяжение. При этом время нагружения одного образца должно быть не менее 30 с.
5.1.5 Максимальное усилие, достигнутое в процессе испытания, принимают за разрушающую нагрузку и записывают его в журнал испытаний.
5.1.6. Разрушенный образец необходимо подвергнуть визуальному осмотру и отметить в журнале испытаний:
характер разрушения;
наличие крупных (объемом более 1 см3) раковин и каверн внутри образца;
наличие зерен заполнителя размером более 1,5dmax, комков глины, следов расслоения.
Результаты испытаний образцов, имеющих перечисленные дефекты структуры, и характер разрушения, учитывать не следует.
5.2. Испытание на сжатие
5.2.1. При испытании на сжатие образцы-кубы и цилиндры
устанавливают одной из выданных граней на нижнюю опорную плиту
пресса (или испытательной машины) центрально относительно его
продольной оси, используя риски, нанесенные на плиту пресса,
дополнительные стальные плиты или специальное центрирующее
устройство, приведенное в приложении 6.
Между плитами пресса и опорными поверхностями образца допускается прокладывать дополнительные стальные опорные плиты.
5.2.2. Образцы-половинки призм при испытании на сжатие помещают
между двумя дополнительными стальными плитами. Дополнительные
плиты центрируют относительно оси пресса, используя риски,
нанесенные на плиту пресса и дополнительные стальные плиты, или
специальное центрирующее устройство.
5.2.3. После установки образца на опорные плиты пресса
(дополнительные стальные плиты) совмещают верхнюю плиту пресса с
верхней опорной гранью образца (дополнительной стальной плитой) так,
чтобы их плоскости полностью прилегали одна к другой. Далее начинают
нагружение.
5.2.4. В случае разрушения образца во одной из дефектных схем по
приложению 7 при определении средней прочности серии этот результат
не учитывают.
5.3. Испытание на растяжение при изгибе
5.3.1. Образцы-призмы устанавливают в испытательное устройство
по схеме черт. 3 и приложению 8 и нагружают до разрушения.
5.3.2. Если образец разрушился не в средней трети пролета или плоскость разрушения образца наклонена к вертикальной плоскости более, чем на 15°, то при определении средней прочности бетона серии образцов этот результат испытания не учитывают.
5.4. Испытания на растяжение при раскалывании
5.4.1. Образцы устанавливают на плиты пресса или в испытательное устройство по черт. 4 и приложению 9 и нагружают до разрушения.
5.4.2. Образцы-призмы последовательно раскалывают в нескольких сечениях по длине. Расстояние между сечениями раскалывания должно быть не менее половины высоты призмы.
5.5. Испытание на осевое растяжение
5.5.1. Образцы закрепляют в разрывной машине по одной из схем приложения 10 и нагружают до разрушения.
5.5.2. Результат испытаний не учитывают, если разрушение образца произошло не в рабочей зове или плоскость разрушения образца наклонена к его горизонтальной оси более чем на 15°.
6. ОБРАБОТКА И ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ
6.1. Прочность бетона, МПа (кгс/см2), следует вычислять с точностью до 0,1 МПа (1 кгс/см2) при испытаниях на сжатие и до 0,01 МПа (0,1 кгс/см2) при испытаниях на растяжение для каждого образца по формулам
6.2. Значения масштабных коэффициентов следует определять экспериментально по приложению 11. Допускается значения
масштабных коэффициентов а, р, у и 5 для отдельных видов бетонов принимать по табл. 5.
Примечания:
1. Для ячеистого бетона со средней плотностью менее 400 кг/м3 масштабный коэффициент а следует принимать равным 1,0 независимо от размеров и формы образцов.
2. Для ячеистого бетона со средней плотностью 400 кг/м3 и более масштабный коэффициент а для выбуренных цилиндров диаметром и высотой 70 мм и выпиленных кубов с ребром длиной 70 мм принимают равным 0,90, а для цилиндров диаметром и высотой 100 мм и кубов с ребром длиной 100 мм - равным 0,95.
3. Применение экспериментальных масштабных коэффициентов а, р, у и 5 по приложению 11, отличающихся от единицы в сторону увеличения или уменьшения более, чем это указано в табл. 5 для отдельных видов бетонов и размеров образцов - не допускается.
6.3. Значения коэффициента kw, для ячеистого бетона принимают по табл. 6. Коэффициент kw при промежуточных значениях влажности бетона определяют по линейной интерполяции. Для других видов бетона принимают кщ равным единице.
6.4. Прочность бетона (кроме ячеистого) в серии образцов
определяют как среднее арифметическое значение в серии:
из двух образцов - по двум образцам;
из трех образцов ! по двум наибольшим по прочности образцам;
из четырех образцов - по трем наибольшим по прочности образцам. из шести образцов - по четырем наибольшим по прочности образцам.
При отбраковке дефектных образцов прочность бетона в серии образцов определяют по всем оставшимся образцам, если их не менее двух. Результаты испытания серии из двух образцов при отбраковке одного образца не учитывают.
6.5. Для ячеистого бетона прочность в серии образцов определяют
как среднее арифметическое значение всех испытанных образцов серии.
6.6. При производственном контроле значения переходных
коэффициентов от прочности бетона при одном виде испытаний к
другому виду испытаний допускается определять экспериментально по
приложению 11.
6.7. Оценку результатов определения прочности бетона производят по ГОСТ 18105.
6.8. В случаях, если средний внутрисерийный коэффициент вариации прочности бетона на сжатие превышает 8 %, необходимо провести внеочередную переаттестацию испытательной лаборатории.
 Скачать ГОСТ 10180-90 (СТ СЭВ 3978-83) БЕТОНЫ. МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОЧНОСТИ ПО КОНТРОЛЬНЫМ ОБРАЗЦАМ
К статье "ГОСТ 10180-90 (СТ СЭВ 3978-83) БЕТОНЫ. МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОЧНОСТИ ПО КОНТРОЛЬНЫМ ОБРАЗЦАМ" пока нет комментариев
Добавить первый отзыв
Отзывы в Facebook: ГОСТ 10180-90 (СТ СЭВ 3978-83) БЕТОНЫ. МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОЧНОСТИ ПО КОНТРОЛЬНЫМ ОБРАЗЦАМ
Отзывы Vkontakte: ГОСТ 10180-90 (СТ СЭВ 3978-83) БЕТОНЫ. МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОЧНОСТИ ПО КОНТРОЛЬНЫМ ОБРАЗЦАМ
Вы в разделе: ГОСТ 10180-90 (СТ СЭВ 3978-83) БЕТОНЫ. МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОЧНОСТИ ПО КОНТРОЛЬНЫМ ОБРАЗЦАМ.
Искать ГОСТ 10180-90 (СТ СЭВ 3978-83) БЕТОНЫ. МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОЧНОСТИ ПО КОНТРОЛЬНЫМ ОБРАЗЦАМ по всему сайту.
Подписаться на рассылку Правильного Дома.
|
Последние обсуждения
версия для печати
комментарии
